摘　要：进行成品轴承清洁度实验，检验现行清洗工艺是否能够满足清洁度要求，对现有的清洗过程进行能力确认，并对清洗工序进行完善及改进，逐步建立我厂的清洗及清洁度管理体系。
　　前言
　　成品轴承清洁度是影响轴承寿命的一个潜在因素，对于成品轴承清洁度的规定上都有很高的要求，通过不断清洗及改善装配环境来提高成品轴承清洁度一直是人们关注的问题。
　　1　清洗相关工序调查
　　清洗相关工序调查包括清洗现场、清洗设备及装配间环境等情况的调查，具体情况如下：
　　现行装配前后清洗工序如下：
　　1.装前清洗→2.入装前库→3.装前库清洗→4.入装配间→5.装配间清洗→6.分选→7.合套→8.铆合→9.退磁→10.成品轴承检验→11.清洗→12.交检轴承→13.清洗→14.防锈→15.包装→16.入库。
　　由以上调查情况可初步得出结论：影响轴承清洁度因素主要有清洗现场环境，清洗液的洁净度，库房环境及清洗、搬运、存放过程中人为因素等几方面组成。
　　2　成品轴承清洁度测定过程及结果
　　2.1 测试前的准备：
　　用0.45μm滤网过滤#120溶剂汽油，并置于清洁干燥的容器中备用（以下简称溶剂汽油）。用溶剂汽油将相关器具和用具清洗干净并干燥。
　　用镊子取两张专用滤膜放入半开着的称量瓶中，在90℃±5℃的恒温干燥箱中恒温干燥30min。
　　用镊子从恒温干燥箱中取出称量瓶，半开着放入干燥器中冷却30min，然后用镊子取出滤膜，用分析天平分别称其重量并记下数据，记作P_试1和P_控1。
　　2.2 测试：
　　用镊子从称量瓶中取出已经称重的P_试1和P_控1滤膜两张，放入干净的溶剂汽油中，充分湿润后放于微孔过滤器的网板上，上膜为P_试1试验滤膜，下膜为P_控1控制滤膜，连接吸滤瓶及真空系统。具体P_试1和P_控1数据如下表1。 　　对入库前成品轴承进行随机抽样，样品具体型号及数量见下表2。 　　根据试样轴承的大小和数量，选取适当大小的干净容器a，放入全部试样轴承并加入适量的溶剂汽油（轴承应被全部淹没），放置2h后，摇动（或转动）轴承，使附于轴承上的油彻底脱去。
　　取出轴承，置于干净容器内。
　　根据试样轴承大小，选取两只适当的干净容器b和c，分别加入等量的溶剂汽油，溶剂汽油的量不应少于200ml，容器中溶剂汽油的深度取试样轴承宽度的两倍为宜。
　　将容器b和c放入超声波清洗机的清洗槽内，槽内注入槽容积三分之一以上的水，容器底与槽底的距离控制在10～25mm为宜。
　　用专用夹钳将试样轴承一套，先后平放于容器b、c中清洗（每次清洗允许多套，但不允许重叠或错叠），清洗时间为2分钟。
　　用专用夹钳将试样轴承从容器c中取出，用装有溶剂汽油的洗瓶喷洗试验轴承1～2次，洗液收入干净的容器d中。
　　然后将容器b和c从清洗槽中取出。待容器a放置1h以上后，用注射器弃去上层清液，然后放入超声波清洗机内，超声波清洗机功率为0.5KW，超声波作用时间15min，直至溶液全部溶解成一透明系为止。开动离心机，将容器a、b、c内的溶液分离2min，离心温度为20℃，离心转数为5000转/min。开动真空泵，在真空减压条件下将容器a、b、c、d内的溶液进行真空过滤，然后用洗瓶内的溶剂汽油喷洗容器a、b、c、d的内壁及底部2～3次，洗液也进行真空减压过滤。用洗瓶内的溶剂汽油喷洗过滤器内壁及底部2～3次。
　　对试验后的滤膜进行干燥、冷却和称重，并记下数据，分别记为P_试2和P_控2。具体重量见表3。 　　2.3 计算含污量
　　根据下式算出平均每套轴承内的含污量W： 　　式中，W—平均每套轴承含污量，单位为mg/套
　　　　　P_试2—试后试验滤膜重量，单位为g
　　　　　P_试1—试前试验滤膜重量，单位为g
　　　　　P_控2—试后控制滤膜重量，单位为g
　　　　　P_控1—试前控制滤膜重量，单位为g
　　　　　N—试样轴承的数量，单位为套
　　　　　1000—单位换算系数
　　含污量具体值见表4： 　　2.4 实验数据对比
　　清洁度实测值与规定值对比表如下表5： 　　3　结论及建议
　　（1）现行清洗工艺能够满足现行清洁度技术要求，即清洁度试验测定值均小于清洁度技术要求中成品轴承清洁度Z大允许值。
　　（2）装配间空调系统缺乏管理及清洁制度，造成装配间空气环境较差，影响产品清洁度质量。建议加强空调系统管理制度，改善装配间空气环境。
　　（3）建议加强装配前后清洗工序监督检查管理制度，从而进一步提高我厂产品的清洁度质量。
　　（4）我厂大部分清洗工艺中是采用汽油清洗，危险系数较高。建议引进新型高闪点清洗剂加以替代，进一步保障我厂职工及财产安全。